Sistem Control PLC untuk otomatisasi pabrik oleh DSL

Sistem otomatisasi yang dibuat oleh DSL termasuk canggih. Semua sistem kerja yang dilakukan Mesin bisa dikontrol dan dikendalikan terpusat di computer yang ditampilkan di layar monitor, mulai dari jalannya motor, sensor sensor dan sistem pneumatiknya. Memang untuk instalasinya sangat rumit dan membutuhkan biaya awal lebih mahal tetapi ini sangat membantu mengurangi tenaga kerja yang diganti oleh semua sensor. Semuanya dikontrol dan dikendalikan dari PLC (Programmable Logic Controller) yang terhubung dengan PC melalui kabel data RS232.
Spesifikasi PLC yang saya pasang di Palembang ini adalah 2 unit board, 2 power supply, 1 card CPU, 1 card input sinyal arus/tegangan, 1 card output sinyal arus/tegangan, 9 card Input, 6 card output, mengingat karena switch PLC hanya mampu dilewati arus yang kecil maka perlu diperkuat dengan relay relay berjumlah total 400 unit relay.
Untuk control programnya menggunakan Autopilot4, database Visual Basic, SQL server, Team Viewer Host. Program tampilannya dibuat Mimic Diagram supaya mudah dalam membaca alur jalannya pakan, dilengkapi pula dengan Alarm apabila terjadi overflow atau overload atau ada mesin tidak jalan maka alarm mengeluarkan tanda. Yang cukup mengherankan bagi saya adalah software Team Viewer. Jadi pengoperasian bisa diambil alih dari luar. Kebetulan yang buat program ini dari England. Melalui jaringan Internet seperti keyboard, mouse dan Monitor dikendalikan dari England. Wooow!!!! Jadi apabila update program tidak perlu orangnya datang ke lokasi tetapi cukup di depan computer yang sudah tersedia jaringan internetnya. Sementara yang dilokasi sebagai asisten sebagai manualnya misalnya menyalakan/ mematikan, melihat display, mengecek mesin, dll.
Ternyata perkembangan teknologi sekarang sangatlah pesat, sangat canggih bila dibandingkan dengan saya. Dengan begini saya harus mengejar ketertinggalan pesatnya teknologi.
Albert Einstein saja awalnya dianggap bodoh hingga akhirnya bisa menemukan suatu rumus Fisika

Feedmill (cara kerja pabrik pakan Ayam)

Mesin pakan ayam adalah mesin pembuat pakan yang dari berbagai macam bahan baku dan akhirnya menjadi butiran butiran kecil yang biasa dinamakan Pellet. Prinsip kerja dasarnya dari bahan baku digiling dihancurkan menggunakan Hammermill kemudian diaduk dari berbagai macam bahan di Mixer. kemudian didistribusikan ke Pelletmill (Mesin Pres)

Bahan baku pembuatan Pakan ayam antara lain Jagung, kedelai, bungkil, tepung tulang, tepung daging, tepung ikan, jagung kuning, dedak, dan beberapa bahan lain.

Bahan baku pertama masuk dari Intake yang ditarik oleh Chain conveyor (Rantai ukuran besar dimodifikasi supaya bisa menarik bahan) kemudian diangkat Elevator (bet/lembaran ban yang dipasangi bucket/sejenis timba). Kemudian melewati Magnet. Magnet akan menahan benda logam supaya tidak masuk ke mesin sehingga mesin lebih awet. Setelah itu masuk ke Drum Cleaner (lingkaran menyerupai drum bercelah berukuran tertentu yang berputar). Drum Cleaner akan menyaring sampah dan bahan berukuran besar yang akan menghambat jalannya produksi.

Dari drum cleaner didistribusikan oleh Chain, Elevator dan dibagi oleh Slide dan 3 way Valve sehingga masuk ke salah satu bin diantara 10 bin. (tempat penampungan bahan baku). Setiap bin berbeda beda jenis bahan bakunya. Slide dan 3 way valve ini dikendalikan oleh Pneumatic (silinder), pneumatic bergerak maju/mundur diperlukan tekanan angin. Pengendali pneumatic adalah Solenoid valve (pengatur buka – tutup tekanan angin yang dikendalikan dari Panel PLC). Bahan dari bin – bin tersebut akan ditimbang oleh tiimbangan elektronik (Autodosing) yang dinamakan Loadcell. Loadcell ini akan menakar dari berbagai bahan baku berdasarkan komposisi yang diprogram dari Control PLC.

Dari autodosing menuju ke Hammermill (penghancur bahan baku menjadi tepung). Supaya motor hammermill berjalan normal / tidak overload maka perjalanan bahan diatur oleh putaran Feeder. Karena proses penghancuran mengeluarkan debu maka dipasang Aspiration Filter yang dipasang blower untuk menyedot angin keluar area Produksi.

Setelah bahan menjadi tepung kemudian didistribusikan ke Mixer. Disini berbagai macam bahan baku yg sudah menjadi tepung diaduk beberapa menit supaya merata.
Kemudian dari Mixer dilanjutkan menuju ke area Pelletmill (MesinPres). Fungsi mesin ini membuat bahan dari tepung menjadi butiran-butiran. Untuk pakan ayam berdiameter 3,5 mm. sebelum dipres perlu di diberi uap air panas di dalam conditioner, Uap air panas dihasilkan dari mesin Boiler yang berbahan bakar solar.

Setelah pakan menjadi butiran masih hangat karena diuapi, di dalam Cooler suhunya dinetralkan dengan menghisap mengambil udara ruangan menggunakan Blower. Blower ini menghisap hawa panas di dalam Cooler dan sebagian tepung ikut tersedot. Supaya tepung yang tersedot tadi tidak ikut keluar bersama udara bersih maka disediakan Mesin Cyclone. Cyclone ini mengendapkan tepung yang di bagian paling bawahnya tersedia Rotary Valve / Cyclone. Cyclone ini berfungsi mengeluarkan tepung yang di dalam Cyclone.

Setelah butiran suhunya normal kemudian masuk ke Crumbler. Crumbler adalah mesin untuk memotong butiran berdiamater 3,5 mm dengan panjang tidak beraturan menjadi standar panjang yang sudah diseting. Keluaran dari Crumbler sudah siap untuk dipacking.

Silo (Pengeringan Jagung)

Silo adalah istilah untuk tempat penampungan jagung sementara sebelum masuk ke area Produksi.
di dalam foto terlihat dry silo, wet silo, dryer, cyclone, elevator pulley dan chain conveyor.
kita mulai dari pertama yaitu Intake: jagung yang sudah diupili dari petani masuk ke Intake yang dibawahnya sudah dipasang Chain Conveyor (rantai berukuran besar yang dimodifikasi ditambahkan Scrapper) untuk mendorong jagung ke Elevator. lalu Elevator (lift) untuk mengangkat jagung dari chain yang ada di bawah ditarik keatas supaya bisa masuk ke Drum Cleaner. Drum cleaner fungsinya adalah supaya sampah plastik atau sejenisnya tidak masuk ke area Produksi.
dari drum cleaner dialirkan ke Wet Silo melalui Chain conveyor dan Elevator Pulley. Wet silo berfungsi sebagai tempat penampungan sementara yang nantinya dikeringkan di area Dryer. untuk wet silo di gambar berkapasitas 400 ton. kemudian dari wet silo didistribusikan oleh Chain dan Elevator.
Dryer adalah Mesin untuk mengeringkan jagung. mengapa kok harus dikeringkan? jawabannya adalah supaya jagung hilang dari jamur, kuman yang dapat mempercepat pembusukan pada jagung, sehingga hasil produksi memiliki masa expired lebih lama.
untuk tipe ini bahan bakarnya menggunakan Solar. untuk kapasitas lebih besar biasanya bahan bakarnya Batubara. supaya aliran panas yang bersumber dari api solar maka disedot oleh Blower. karena udara yang disedot bercampur dengan abu maka harus diendapkan melalui Cyclone. abu di dalam Cyclone berada di bawah sedangkan udara bersih tanpa abu keluar dari atas. untuk mengeluarkan Abu dipasanglah Cyclone/rotary motor.
setelah jagung kering kemudian ditampung di Dry Silo. jagung dalam dry silo sudah siap untuk diproduksi tinggal menunggu kapan diperlukan. dry silo di dalam gambar memiliki kapasitas 2x2000 ton

latihan ngeblog

selamat datang di Blog saya. sebelumnya saya mohon maaf jika kosakata ataupun tata bahasa yang kurang menarik, karena dasar saya orang teknik bukan sang pujangga (^_^).

yang penting dari Blog ini adalah mengamalkan Ilmu yang saya dapat